高级螺旋钢管制造工

• 251、

  可调间隙轴承安装时，应保证有一定的（），以确保工作中不因轴或轴承受热膨胀时不能正常工作。

• 252、

  滚动轴承的（）过大，会使载荷集中，产生冲击和振动，产生严重摩擦、磨损、发热。

• 253、

  不可调间隙轴承安装后间隙小是由于其（）。

• 254、

  齿轮传动装配时应具有一定的（），这是补偿齿轮制造和装配偏差，热膨胀和保证形成油膜所必要的。

• 255、

  平键在装配时，它与轴上键槽的两侧面必须带有一定的（），而键顶面和轮毂间必须留有一定的间隙。

• 256、

  平键在装配时，它与轴上键槽的两侧面必须带有一定的过盈，而键顶面和轮毂间必须留有一定的（）。

• 257、

  矩形花键的定心方法有（）。

• 258、

  对于尺寸较大的键宜用（）固定在轴的键槽中，以防松动。

• 259、

  因为圆锥销有（），所以在同一销孔中多次装拆而不影响被联接零件的相互位置精度。

• 260、

  对于盲孔的联接，使用（）装拆方便。

• 261、

  对于圆锥销的销孔的锥度是（）加工而成。

• 262、

  联轴器安装要求两轴线的（）在一定的误差范围以内。

• 263、

  联轴器的（）偏差过大，将使联轴节、轴及轴承产生过大的附加载荷，其结果是引起发热、磨损加速，甚至发生疲

• 264、

  联轴器的同心度偏差有三种情况：两轴中心线（）偏移、扭斜，或两者都兼有。

• 265、

  衡量联轴器偏差的两个数据是（）。

• 266、

  垫铁底面与水泥地面接触面应达（）以上，同时放置应平稳。

• 267、

  垫铁上承受压力以（）为准，一般为120～150Kg/cm2。

• 268、

  滚动轴承的温升不得超过（），湿度过高时应检查原因并采取正确措施调整。

• 269、

  滑动轴承的摩擦表面之间最低限度应维持（）或混合润滑状态。

• 270、

  在同一轴上安装（）可以存在两种不同的转速。

• 271、

  常用的联轴器中，（）联轴器工作时应当成对使用。

• 272、

  目前刀具常用的硬质合金有钨钴类硬质合金、（）硬质合金等。

• 273、

  刀具表面涂层硬质合金，目的是为了（）。

• 274、

  刀具磨钝标准有粗加工磨钝标准和（）。

• 275、

  当磨钝标准相同时，刀具耐用度愈大表示刀具磨损（）。

• 276、

  工件材料越硬，导热性越低，切削的刀具磨损（）。

• 277、

  下列各项因素中，（）对切削力没有影响。

• 278、

  在已加工工件表面上，用刮刀刮去一层很薄的金属，这种操作叫做（）。

• 279、

  精刮削的表面要求在25毫米见方出现（）点。

• 280、

  细刮削要求在25毫米见方内出现（）点。

• 281、

  刮刀分为平面刮刀和（）刮刀两类。

• 282、

  锉刀的齿纹有（）两种。

• 283、

  通过（），使一个零件能放入另一个零件的孔或槽内，且松紧合乎要求，这项操作叫锉配。

• 284、

  锉销精度可达到（）。

• 285、

  钻孔时，工件固定不动，钻头要同时完成两个运动（）。

• 286、

  钻孔时材料的强度、硬度高，钻头直径大时，宜用较低的切削速度，进给量应（）。

• 287、

  当材料强度、硬度低，钻头直径小时宜选用（）转速。

• 288、

  当钻孔用直径很大的钻头时转速宜放（）。

• 289、

  在铸铁工件上攻制M10的螺纹，底孔应选择钻头直径为（）。

• 290、

  在成套丝锥中，对每支丝锥的切削量分配有两种方式，即（）。

• 291、

  用丝锥加工内螺纹称为攻丝、用板牙套制外螺纹称为（）。

• 292、

  引起机床振动的振源可分为（）。

• 293、

  机床（）使机床连接部件易松动，零件过早磨损，还可产生噪声。

• 294、

  将坯料弯成所需形状的加工方法叫（）成型。

• 295、

  弯曲加工成型过程中，钢材会发生（）。

• 296、

  常用的（）方法有冷弯、热弯、手工弯曲、机械弯曲。

• 297、

  成型时材料弯曲变形主要有（）三种。

• 298、

  弯曲过程中材料横截面形状的变化与（）关系最小。

• 299、

  板厚处理的主要内容是确定弯曲件的（）和消除板厚干涉。

• 300、

  减少压弯件回弹的常用方法有（）。

• 301、

  当外力去掉后，弯曲件产生回弹的原因是因为弯曲时板料（），所以产生回弹。

• 302、

  下列各项因素中，（）对材料最小弯曲半径影响最小。

• 303、

  下列各项因素中，（）对材料最小弯曲半径影响最大。

• 304、

  角钢弯曲件的料长按（）计算。

• 305、

  当弯曲有缝管坯时，管缝尽量位于（）位置。

• 306、

  弯管的弯曲部分一定要进行压力试验，为了检查（）。

• 307、

  手工弯管的主要工序有划线、灌沙和（）。

• 308、

  管材弯曲时，由于截面为圆环形，刚度不足，因此在自由状态下弯曲时很容易发生（）。

• 309、

  管材弯曲时，中性层外侧的材料受（）的作用使管壁变薄。

• 310、

  管材弯曲时，中性层内侧的材料受（）的作用使管壁变厚。

• 311、

  管材弯曲时，中性层（）的材料受压应力的作用使管壁变厚。

• 312、

  通过（）使坯料弯曲或成形的方法称为滚弯。

• 313、

  在滚圆筒时，调整轴辊的距离一定要保持辊轴的中心（），否则使工件产生锥度。

• 314、

  在弯曲过程中，依靠调整上下轴辊的相对位置，可以将坯料弯曲成（）上辊曲率的任意曲率。

• 315、

  在弯曲过程中，依靠调整（）的相对位置，可以将坯料弯曲成小于上辊曲率的任意曲率。

• 316、

  滚弯机床包括（）和型钢滚弯机。

• 317、

  卷板机按（）可分为三辊卷板机和四辊卷板机。

• 318、

  三辊卷板机按（）可分为对称式三辊和不对称式三辊两种。

• 319、

  滚圆机按轴辊的放置形式分（）两大类。

• 320、

  准备受卷，要将开卷机左右锥头机架向外退至（）。

• 321、

  开卷机机架锥头夹住卷板后，操作（）压住板头后，送到矫直机辊缝中。

• 322、

  用吊车将卷板吊起放在开卷机两个主动托辊上，通过操作（）移动卷板，调整卷板到合适的位置。

• 323、

  将开卷机（）升降至适当位置，对准卷板内孔后，向里移动机架，使之夹住卷板。

• 324、

  接板焊接后，回收焊剂，松开铜垫，使焊缝通过工作台，去掉引、收弧板，按要求将距板边两侧（）的焊缝磨平，

• 325、

  在接板对缝的两侧分别放置（）。

• 326、

  清理焊剂垫，将切去板头的带钢开进来，使带钢头尾的对缝处在焊台中间开口处的（）位置。

• 327、

  接板操作时，对缝间隙调好后，启动焊剂垫升降油缸，使焊剂垫顶紧接板对缝的作用是（）。

• 328、

  螺旋焊管调型操作时，主要根据（）调节滑动底座，使各成型辊沿成型器中心线移动至合适位置。

• 329、

  螺旋焊管调型操作时，以（）为基准，调节外控辊接触样筒，然后抽出样筒。

• 330、

  螺旋焊管调型操作时，2＃辊一般根据（）确定压下量。

• 331、

  螺旋焊管调型操作时，2＃辊一般根据板材厚度和机械强度确定（）。

• 332、

  外焊工要调整灯影的位置，使其和焊丝在一条直线上，对准（）。

• 333、

  根据（）调整外焊头位置，焊接角度、焊头偏距，将焊丝引出导电嘴对准焊缝中心。

• 334、

  外焊工要调整灯影的位置，使其和（）在一条直线上，对准焊缝中心。

• 335、

  根据钢管规格调整焊头位置，同时调整外焊头跟踪小车的位置，使其处在（）可调的位置。

• 336、

  内焊工可以通过观察钢管外面焊缝的（），调整焊头和跟踪小车的位置。

• 337、

  螺旋钢管内焊的焊点最好是处于焊缝（）。

• 338、

  操纵控制箱（）按钮，将引入送丝轮的焊丝送进导电嘴。

• 339、

  根据钢管规格调整内焊头位置，焊接角度、焊头偏距，同时调整焊头跟踪小车的位置，使其处在（）。

• 340、

  螺旋钢管正式开车生产前，内外焊工针对焊接设备和焊接材料，要检查的哪些内容？

• 341、

  螺旋钢管正式开车生产前，内外焊工根据钢管规格的不同主要进行哪些调整操作？

• 342、

  调整等离子切割电源与电流转换开关，切割厚度小于4mm的钢管时，将转换开关旋到（）档位置，并使用30A

• 343、

  调整等离子切割电源与电流转换开关，切割厚度大于4mm的钢管时，将转换开关旋到（）档位置，并使用60－

• 344、

  利用等离子切割钢管时，切割气体压力表指示值不应低于（）。

• 345、

  利用等离子切割钢管时，将割炬滚轮接触钢管，喷嘴离钢管表面之间合适距离为（）。

• 346、

  使用等离子切割钢板厚度小于4mm薄板时，适合使用的电流为多少安培？适合使用什么型号的割据？

• 347、

  使用等离子切割钢板厚度大于4mm时，适合使用的电流为多少安培？适合使用什么型号的割据？

• 348、

  钢管倾倒焊剂渣时，使油缸缓慢地升起，当接近上终点时，应（）上升至终点，下滑倒净焊剂渣。

• 349、

  钢管倾倒焊剂渣时，按动油缸返回行程按钮，翻桥返回到原位，当接近原位时，应（）落下。

• 350、

  钢管倒药操作前，启动辊道前进按钮，当钢管管端接近翻桥档板时应（）至挡板为止。

• 351、

  钢管倒药操作完成后，点动辊道后退按钮，先使钢管（）再拨动钢管离开倒药翻桥辊道。

• 352、

  自动补焊焊接结束应按下（）按钮停止焊接。

• 353、

  自动补焊操作时，应（）按下转胎旋转和控制箱按钮，开始焊接。

• 354、

  补焊转胎的转动速度和林肯焊接机头上的爬行小车的行走速度和钢管的（）有关。

• 355、

  钢管补焊用的林肯焊接爬行小车能（）行走。

• 356、

  运送钢管和拨动钢管时注意观察，确认（）后方可操作。

• 357、

  打磨补焊焊道时必须戴好（），小心铁屑崩伤

• 358、

  使用碳弧气刨时，要防止（）伤害自己及他人。

• 359、

  补焊要在（）上操作，防止管子挤伤。

• 360、

  火焰切割钢管后，应改（），将切割装置移开。

• 361、

  根据工艺要求对管端内焊道余高进行修磨去除，注意（）。

• 362、

  钢管修磨完毕后，启动（）将钢管从转胎拨到台架上。

• 363、

  下列各项中，钢管受料器起的作用不包括（）。

• 364、

  水压试验时，（）打开，开启冲水阀，向管内充低压水。

• 365、

  水压试验时，当排气管（）时，关闭放气阀和低压水封闭阀。

• 366、

  水压试验时，根据钢管（）调整升降托辊到合适位置。

• 367、

  水压试验时，主压头上的主液压缸的前进和后退主要由（）带动。

• 368、

  倒棱加工参数调整时，应根据钢管壁厚、管径大小、材质强度、刀具材料来选择主轴（）。

• 369、

  倒棱加工参数调整时，倒棱机的主轴变速要在（）进行。

• 370、

  倒棱加工正在进行时，如中途需停车应（），以免损伤钢管和刀具。

• 371、

  根据加工钢管的（），来选择钢管的倒棱夹具型号。

• 372、

  按动扩径头升、降按钮，调整主机的（），以保证扩径头与待扩径钢管的中心同轴。

• 373、

  扩径操作时，使主机前移且扩径头伸进管端内部，直到钢管端部距离防震板（）左右时，主机停止运行。

• 374、

  按动扩径头升、降按钮，调整主机的中心高度，以保证扩径头与（）的中心同轴。

• 375、

  扩径主机的扩径头由（）控制伸进和退出钢管管端内部。

• 376、

  按照生产工艺规定的（），按照机组板位基准，调整好铣边机两侧床头箱位置，控制好两边铣削量。

• 377、

  按精板宽度范围调整铣边机两边的铣削量，调整好后锁紧（）。

• 378、

  铣边机正式加工前，（）先空载运行5分钟，再投入正常铣削加工。

• 379、

  针对铣边机铣削加工，不必检查的加工指标是（）。

• 380、

  锉削平面时，锉刀不得上下摆动，应重推，轻拉回，保持（）运动。

• 381、

  锉刀存放时注意（）。

• 382、

  工件热装时，油温应至少低于油的闪点（），被加热工件不得接触油箱底，应加垫或悬挂起来。

• 383、

  拆卸修理过程中，拆下的零件应按拆卸程序有条理的摆放，并（），以免安装时弄错。

• 384、

  在给焊剂斗添加焊剂时，操作人员要暂离所坐位置并注意观察，防止（）。

• 385、

  操作工要注意手脚被板边刮伤，生产时严禁（）。

• 386、

  监测在线管径时要防止挤伤、轧伤，如果发生事故要马上急停（）。

• 387、

  成型工注意监控递送机上辊的压力平衡和上下两辊的（）情况，防止出现故障影响生产。

• 388、

  用气焊切割捆扎卷板的钢带时，要站在卷板（），防止捆绑带和钢板弹出伤人。

• 389、

  气割捆扎卷板的钢带时，周围（）米范围内严禁堆放易燃易爆物品。

• 390、

  矫平卷板时重点注意矫直机的上压辊两侧（）一致，同时注意压下量不要过度，谨防蜗轮、蜗杆折断。

• 391、

  开卷工在上卷板时，要密切注意的吊勾的位置、钢丝绳、吊具及起吊重物的（）。

• 392、

  清理铣边机内铁屑要在（）后进行，且要有人监护，防止误送电。

• 393、

  螺旋焊管机组的粗铣边机和精铣边机的刀盘装置（）运转。

• 394、

  更换铣边机刀盘时要在（）后进行，且要有人监护，防止误送电。

• 395、

  铣刀不及时更换，可能造成的后果有（）。

• 396、

  更换等离子电极时要关闭（），防止触电。

• 397、

  螺旋钢管生产过程中，火焰切断管时要做好（）防范工作。

• 398、

  自动焊工常见的安全危害有（），要避免受到伤害。

• 399、

  当焊机或控制箱出现故障时，要（），并找电工和技术人员修理。

• 400、

  钢管焊接前要做好准备工作，将焊剂通过输送管送到焊接部位，如果是用风运送焊剂，必需先将（）。

• 401、

  钢管焊接前要做好准备工作，接通除尘器和磁选机的电源，使其处于工作状态，保证磁选卷筒旋转，将焊剂中的（

• 402、

  焊接工艺评定就是按照所拟定的焊接工艺，根据标准的规定，焊接试件，检验试样，测定（）是否具有所要求的性

• 403、

  国内最早开展焊接工艺评定最早的焊接产品是（），并且相继制定了有关的部颁标准。

• 404、

  焊接性试验是（）的前提，只有通过焊接性试验证实是属于良好的材料，才有必要进行焊接工艺评定，看其能否焊

• 405、

  焊接工艺评定的实施过程的程序是（）、焊接试件、射线检验和理化检验、编制焊接工艺评定报告、不合格反馈。

• 406、

  焊接试板前，应检查试件的材质、焊接材料必须符合相应的标准，焊接设备和仪表都处于（）。

• 407、

  焊接性试验是测试（）焊接性能的好坏，能否正式用于焊接生产。

• 408、

  焊件焊完后首先进行（），试件接头表面不得有裂纹、未焊透和未熔合。

• 409、

  拉伸试验的合格标准：当试样的母材金属为同种钢号时，每个试样的抗拉强度应大于或等于母材金属钢号标准规定

• 410、

  拉伸试验的合格标准：当试样的母材金属为两种钢号时，每个试样的抗拉强度应（）两种钢号标准规定值的下限的

• 411、

  弯曲试验后的试样在熔合线上不得有超过（）长的裂纹或其他缺陷。

• 412、

  弯曲试验后的试样在拉伸面上的堆焊层上不得有超过（）长的裂纹或其他缺陷。

• 413、

  焊接生产中，指导焊接生产的主要技术文件是（）。

• 414、

  焊接生产中，组织和管理焊接生产的基础依据是（）。

• 415、

  焊接车间所需的设备种类、数量和布置主要是根据（）。

• 416、

  交流和推广先进焊接经验的桥梁是（）。

• 417、

  焊接车间生产中的定额管理包括材料（）两大部分。

• 418、

  焊接材料的消耗定额包括焊条消耗定额、（）、焊剂消耗定额和保护气体消耗定额等四个方面。

• 419、

  焊接生产中，（）的消耗定额无法理论计算，常用实测的方法来计算。

• 420、

  单位长度焊缝的焊接材料消耗量和（）有关。

• 421、

  工时定额中，（）是直接用于焊接工作的时间。

• 422、

  工时定额越低，产量定额就越高，产量定额是在（）的基础上计算出来的。

• 423、

  启动内、外焊用林肯机，需按下直流、交流控制箱上的（）按钮。

• 424、

  操作林肯焊机调整焊丝按钮，调整焊丝使之与工件接触，按手动送丝按钮“INCH”，（）为抽丝按钮，“DO

• 425、

  林肯焊机各信号控制箱中，（）控制箱焊接前可按焊接工艺进行参数预先设定。

• 426、

  将林肯焊机控制箱电源开关（）调到“ON”位置，接通控制箱电源。

• 427、

  螺旋焊管生产开车前，检查焊剂烘干箱焊剂的储存情况，按焊剂烘干箱（）加入。

• 428、

  螺旋焊管生产开车前，检查盛料斗焊剂的（），以保证焊接开始到焊剂循环前的供给。

• 429、

  螺旋焊管生产开车前，接通引风机电源，回收桶内产生（），焊剂从吸药管吸入桶内。

• 430、

  螺旋焊管生产开车前，将焊剂通过输送管送到（），如果是用风运送焊剂，需先将气阀打开并调整风压。

• 431、

  焊接线能量直接影响焊接热循环的特征，从而改变焊接加热过程中的（），对焊接接头的组织和性能有很大影响。

• 432、

  焊接线能量的大小决定了焊缝的一次结晶和二次结晶组织的（）。

• 433、

  线能量的大小对焊接时的冷却速度有很大的影响，冷却的速度不同，得到的（）也不同。

• 434、

  线能量过大，不仅会导致塑性和韧性下降，在焊接应力和扩散氢的作用下，还很容易产生（）。

• 435、

  焊后热处理包括消除内应力（）、正火、回火、调质处理、固溶处理以及消氢处理等。

• 436、

  消氢处理可有效地提高焊接接头的塑性和韧性，有利于防止其焊接接头产生（）。

• 437、

  调质处理后，焊接接头可以得到稳定的（）回火索氏体组织，获得优良的综合力学性能，从而提高焊缝和热影响区

• 438、

  对焊接结构采用（），可以细化晶粒，改善组织，消除应力，获得较高的综合力学性能。

• 439、

  钢管的成品几何尺寸检查项目中，不包括（）。

• 440、

  钢管成品检查所准备的测量工具中，不包括（）。

• 441、

  钢管成品检验过程中，如果缺陷不能准确判定，则（），同时报请检查站领导，如需评审，则填写报告单。

• 442、

  钢管成品检查过程中，发现降级、废品钢管，要做出明显标识，对于废品钢管还要填写（），注明管号、长度、判

• 443、

  APISpec5L标准要求，钢管静水压试验过程采用自动记录方式，记录信息按（）存放。

• 444、

  钢管静水压试验过程中，不需要控制的参数是（）。

• 445、

  APISpec5L标准要求，（）钢管应进行静水压试验，并检查有无渗漏水现象。

• 446、

  钢管进行静水压试验期间，注意观察，稳压结束后，检查钢管表面（）情况，将检查结果输入计算机。

• 447、

  超声波自动探伤机的喷标装置设备组成主要包括（）。

• 448、

  超声波自动探伤机的设备组成主要包括（）。

• 449、

  操作超声波自动探伤机，在钢管移动时注意观察（），避免撞坏探头架。

• 450、

  关闭探伤机和自动跟踪等仪器时，必须严格按照（）操作，禁止非法关机，以免损坏程序。

• 451、

  X光工业电视检查操作，X光管的管电压和管电流根据（）要求来选择。

• 452、

  X光工业电视检查操作过程中的放大倍数小于2.5倍，探伤速度要在（）m／min之间。

• 453、

  X光工业电视检查操作，对于校验设备灵敏度：按产品标准用规定的像质计每八小时工作班至少校验（）。

• 454、

  象质计应（）摆放，并且细丝朝外，具体采用的象质计型号及需清晰可见的钢丝直径见X光工业电视检验工艺卡。

• 455、

  X光工业电视拍片检查操作时，将管电流、管电压调节旋钮指针旋转到（）位置。

• 456、

  X光工业电视拍片检查操作时，在计时器上选取所需的曝光时间后，将计时开关扳在（）位置上。

• 457、

  X光工业电视手动拍片检查操作时，检察员不需要做（）项操作。

• 458、

  X光工业电视射线机应固定接地，接线电阻应小于（）。

• 459、

  螺旋钢管生产过程中，（）试样不需要做化学分析检查。

• 460、

  化学分析操作检查时，应观察真空度情况，如果真空度值大于（），则需要进一步抽真空。

• 461、

  直读光谱仪光学校准，看激发后数据的相对标准偏差（RSD）是否小于，如果大于（）需要对设备进一步调整。

• 462、

  化学分析检查试样表面用砂轮磨平，保证无浮物、无砂眼，表面粗糙度在（）之间。

• 463、

  螺旋钢管生产过程中，（）不需要做金相分析检查。

• 464、

  金相分析检查试样用金相砂纸进行细磨，每更换一道砂纸，试样应转动（），并使前一道的磨削痕迹彻底去除。

• 465、

  金相显微镜镜头焦距调整过程中，必须避免显微镜的（）和试样的磨面碰撞，损坏镜头。

• 466、

  禁止用手直接触摸光学镜片，把装有光学镜片的物镜、目镜和其他部件等单独放在（）中。

• 467、

  螺旋钢管硬度试验检查操作使用的是（）。

• 468、

  螺旋钢管硬度试验，硬度计的试验压力一般应保持（）秒钟左右。

• 469、

  螺旋钢管硬度试验，维氏硬度计用（）标准维氏硬度块，检查显示值精度，看是否在允许范围内。

• 470、

  螺旋钢管硬度试验，先用维氏硬度计将试样压出压痕，再用（）测定压痕结果，最后查表找出对应硬度读数。

• 471、

  拉伸试样采用气焊整体切割，其毛坯尺寸最小为（）mm。

• 472、

  填写拉伸试验报告，其中（）内容不需填写。

• 473、

  按照ASTMA370—97a标准的要求对试样进行拉伸试验检查，试样夹持部分宽度约（）50mm。

• 474、

  拉伸试验完成后，对于需要测量延伸率值的试样，用（）测量规定标距内变形后的长度，计算出延伸率。

• 475、

  按照标准要求对螺旋钢管的原材料和产品的力学性能检验内容包括拉伸、弯曲、夏比冲击、（）等力学性能检验。

• 476、

  对于带有焊缝的试样作弯曲试验，焊缝应（）在试验台上。

• 477、

  弯曲试验操作时，应依均匀缓慢的速度对试样进行加载，直到试样弯曲达到（）为止。

• 478、

  取下弯曲后试样，观察其内外弯曲面，看试样的横向和纵向是否有（）存在。

• 479、

  根据不同的标准落锤撕裂试验要求，从（）处取样进行落锤试验。

• 480、

  落锤撕裂试验试样长度一般为（）mm。

• 481、

  落锤撕裂试验试样的缺口形状为（）缺口。

• 482、

  落锤撕裂试验试样根据不同试验温度要求，在规定温度下保温至少为（）。

• 483、

  冲击试验正式操作前，把试验机的摆锤扬起，做一次空载运行，目的是看（）。

• 484、

  冲击试验过程中，试验人员要站在（），以免试样砸断后飞出伤人。

• 485、

  冲击试验正式操作前，做一次（），指针没有归零，则需调整设备使其归零后再进行试验。

• 486、

  评定冲击试验试样进行断口，要用（）测量出断口结晶区的长度和宽度

• 487、

  自动称重装置在称重前要清除（），保证测量准确性。

• 488、

  测量钢管重量的电子钢材秤的检定周期为（）。

• 489、

  自动称重装置设备组成中不包括（）。

• 490、

  称重装置的称重结果与实际钢管重量总是相差一倍左右，原因主要是（）。

• 491、

  衡量图像增强器的一个主要技术特性指标是对比灵敏度，可以用（）来评定。

• 492、

  衡量图像增强器的一个主要技术特性指标是空间分辨力，可采用（）测试

• 493、

  在X射线实时成像检测中，测量出X射线机焦点到被检工件表面的距离L1=55cm，被检工件表面至成像平面

• 494、

  劳动安全卫生设施是指为了防止（）事故和职业病发生而采取的消除职业危害因素的设备、装置、防护用具以及其

• 495、

  高级工应告知新职工作业场所和工作岗位存在的（）因素、防范措施以及事故应急措施。

• 496、

  照明设施属于劳动（）设施。

• 497、

  劳动安全卫生设施是指为了防止伤亡事故和（）发生而采取的消除职业危害因素的设备、装置、防护用具以及其他

• 498、

  一班三检内容：一是检查按要求穿戴防护用品和使用用具，二是检查（）是否存在不安全因素，三是检查机械设备

• 499、

  加强班组安全建设的关键环节是（）安全教育，提高班组日常安全教育的质量，对于消除事故隐患，杜绝事故发生

• 500、

  预防安全事故的关键是（）。