数控车床工考试

• 1501、

  用三针法测量螺纹中径的方法属于（）。

• 1502、

  用一条名义长度为3m，而实际长度为2.995m的钢直尺进行测量时，每量6m，就会比实际长度（）。

• 1503、

  精度为0.02mm的游标卡尺的游标上有50个等分刻度，其总长为（）。

• 1504、

  游标高度尺的主要用途除了测量零件的高度外，还用于（）。

• 1505、

  搬动游标高度尺时，应握持（）。

• 1506、

  内径千分尺的两个测量爪的测量面形状是（）。

• 1507、

  没转数指示盘的指针式杠杆百分表的分度植为0.01mm，测量范围为（）。

• 1508、

  检查￠4H7的孔，可以选用的测量器具是（）。

• 1509、

  内径量表测量时，测杆应该与被测孔径垂直，即在（）。

• 1510、

  下列选项中属于专用量具的是（）。

• 1511、

  工具显微镜是一种高精度的（）测量仪。

• 1512、

  用两点法测量圆度误差符号（）。

• 1513、

  针对形位误差检测原则中的控制实效边界原则，一般用（）检验。

• 1514、

  评定形状误差的准则是：被测量实际要素对其理想要素的（）。

• 1515、

  某轴的圆柱度差为0.05mm，则该轴的圆度误差理论上应该为（）。

• 1516、

  某圆柱面的径向圆跳动误差为0.05mm，则该圆柱面的圆度误差理论上应该（）。

• 1517、

  某轴端面全跳动误差为0.025mm，则该端面相对于轴线的垂直度误差为（）。

• 1518、

  形状误差的基准使用三基面体系时，第一基准应选（）。

• 1519、

  碳的质量分数大于（）铁碳合金称铸铁。

• 1520、

  主轴零件图中长度方向以（）为主要尺寸的标注基准。

• 1521、

  主轴零件图中径向尺寸均以（）作为标注尺寸的基准。

• 1522、

  主轴零件图的键槽采用局部剖和（）的方法表达，这样有利于标注尺寸。

• 1523、

  C42表示热处理猝火后的硬度为（）。

• 1524、

  蜗杆的齿形角是（）。

• 1525、

  蜗杆的工件材料一般选用（）。

• 1526、

  建立在（）基础上的协作能够创造一种集体的，新的生产力。

• 1527、

  生产调度工作必须依据生产（），服从计划原则性，围绕计划任务完成本职工作。

• 1528、

  蜗杆零件图中2-A2/4.25，表示两个中心孔为A型，中心孔圆柱部分直径为{.XZ}，中心孔在工件端

• 1529、

  生产调度对轮班，昼夜，周，旬或（）完成情况要做统计分析。

• 1530、

  单头轴向模数为2的蜗杆，它的齿距是（）。

• 1531、

  对生产人员的管理包括：劳动力的分配、劳动分工和（）。

• 1532、

  生产周期法计划安排主要是（）上的衔接。

• 1533、

  直径为30的单头轴向模数为2的蜗杆，它的螺旋角是（）。

• 1534、

  图样上表面粗糙度的符号Ra，它的单位是（）。

• 1535、

  Ra数值越大，零件表面就越（），反之表面就越（）。

• 1536、

  图样上符号⊥是（），公差叫（）。

• 1537、

  编制作业计划的方法有：在制品定额法、提前期法和（）法。

• 1538、

  编制作业计划时要根据实际情况，突出重点，按照择优原则合理的、科学地以（）为基础进行编制。

• 1539、

  根据生产作业计划目标全面安排车间的生产品种、数量、质量以及（）地分配任务。

• 1540、

  在质量攻关和技术革新活动中技师应是主要负责人之一，除完成本职外还负责组织、（）人员的工作

• 1541、

  对于比较大的项目可以建立网络技术管理系统图包括：作业、结点和（），使生产环节畅通。

• 1542、

  组织有关人员协同作业的关键是要调动每个人的生产积极性，激发生产人员的（）。

• 1543、

  梯形螺纹牙形半角误差一般在（）。

• 1544、

  组织有关人员协同作业，建立正常的（），进行有节奏的均衡生产。

• 1545、

  丝杠材料一般选用（）。

• 1546、

  相关图又称散布图，它是用来研究，判断两个（）之间相关关系的图。

• 1547、

  丝杠零件图中梯形螺纹各部分尺寸采用（）图表示。

• 1548、

  控制图又称管理图，是工序控制的一种方法，用于分析和判断（）是否处于控制状态。

• 1549、

  排列图是寻找影响（）关键因素的一种重要工具。

• 1550、

  质量分析与控制方法中：分层法就是把收集到的质量数据，按照一定的标志加以（）整理的一种方法

• 1551、

  Tr30³6表示（）螺纹，旋向为（）螺纹，螺距为（）mm。

• 1552、

  ISO9000族标准的构成由：质量术语标准，（）标准及ISO9000系列标准。

• 1553、

  偏心轴零件图采用一个（）、一个左视图和轴肩槽放大的表达立法。

• 1554、

  ISO9000族标准与TQC（全面质量管理）的关系，两者的共同点是：基本理论，（）和要求。

• 1555、

  偏心轴零件图采用一个主视图、一个（）和轴肩槽放大的表达立法。

• 1556、

  GB/TI9002-1994质量体系生产、安装和（）的质量保证模式。

• 1557、

  偏心轴的结构特点是两轴线（）而不重合。

• 1558、

  GB/TI9000。1-1994质量管理和质量保证标准第（）部分：选择和使用指难。

• 1559、

  高级技师指导技师进行车床回转精度各运动部件轨迹形状及相互位置精度和（）对加工件精度影响，分析它们误差

• 1560、

  新产品研制时，高级技师应指导技师对工件特点进行分析、考虑完善（）将所需工具准备齐全，完成新产品的车削

• 1561、

  进行薄壁高精度圆柱零件车削的研究，采用不同的材料、不同的（）方法，是主要课题。

• 1562、

  偏心轴的结构特点是两轴线平行而（）。

• 1563、

  指导处中级工，进行可调试刀杆工具的设计，分析绘制草图，要使改革后个刀杆大大节省（）时间。

• 1564、

  编写培训讲义的同时要（）有关的技术资料。

• 1565、

  偏心轴零件图样上符号◎是（），公差叫（）。

• 1566、

  偏心轴零件图样上符号∥是（），公差叫（）。

• 1567、

  编写培训讲义必须根据培训对象（）培训内容。

• 1568、

  编写培训讲义必须研究职业（）和《国家职业资格培训教程》。

• 1569、

  平行度、同轴度同属于（）公差。

• 1570、

  编写培训讲义要结合本人长期积累的经验、先进的（）、技能、技巧来编定。

• 1571、

  培训计划中，培训内容不能脱离（），随意引申和发挥。

• 1572、

  曲轴零件图主要采用一个基本视图——（）局部剖和两个剖面图组成。

• 1573、

  制定培训计划，培训的等级，时间，（）、场地和设备等，要符合要求。

• 1574、

  曲轴零件图主要采用一个基本视图——主视图、和（）两个剖面图组成。

• 1575、

  培训的项目，必须符合本职业（）的规定。

• 1576、

  制订培训计划，必须按照本职业（）制订。

• 1577、

  指导技师进行双手控制车削复杂形面，起方法是（）依次车削。

• 1578、

  指导高级工车削特形面，车削中刀具运动轨迹必须和工件曲线轮廓重合，刀具的运动方向（）以适应特形面加工要

• 1579、

  曲轴各段的（）均以各段相应轴线为基准标出。

• 1580、

  指导中级工车削刚性差的细长轴采用中心架来增强刚性，保证（）。

• 1581、

  曲轴颈、主轴颈的长度以各自的（）为主要基准，右端面为辅助基准。

• 1582、

  指导初级工车削多线螺纹，用轴向分线法只需控制（）距离就可以完成分线工作。

• 1583、

  结合本人长期积累的经验、先进的（）、技能、技巧来授课。

• 1584、

  教程必须符合，结合本企业的产品，流程、（），设备等内容加以补充。

• 1585、

  理论培训的目的，是通过系统讲授使学员对（），制造工艺有一个全面的认识。

• 1586、

  采用滑动轴承时，主轴轴颈和轴瓦的（）误差，产生质量问题。

• 1587、

  零件图中的B3表示中心孔为（）型，中心圆柱部分直径为（）。

• 1588、

  齿轮画法中，齿顶圆用（）线表示。

• 1589、

  导轨润滑油压力（），引起刀架不均匀漂浮，出现质量问题。

• 1590、

  齿轮画法中，分度圆用（）线表示。

• 1591、

  齿轮画法中，齿根线在剖视图中用（）线表示。

• 1592、

  成形运动（）间几何位置关系误差，会出现加工质量问题。

• 1593、

  齿轮零件的剖视图表示了内花键的（）。

• 1594、

  齿轮的（）均以内花键的轴线为标注基准。

• 1595、

  齿轮的径向尺寸均以（）的轴线为标注基准。

• 1596、

  车床导轨的（）误差，也会出现加工质量问题。

• 1597、

  （）性差，给加工中保证质量带来困难，有的甚至无法加工，出现质量问题。

• 1598、

  配合表面粗糙度要求低，造成（）变形大，过快磨损，出现质量问题。

• 1599、

  根据零件的表达方案和比例，先用较硬的铅笔轻轻画出各（），再画出底稿。

• 1600、

  画零件图的方法步骤是：1.选择比例和图幅；2.布置图面，完成底稿；3.检查底稿后，再描深图形；4.（

• 1601、

  配合（）不当，配合质量不高，出现质量问题。

• 1602、

  设计（）不配套，无法装配，出现质量问题。

• 1603、

  C630型车床主轴装配图中共有（）个零件组成。

• 1604、

  C630型车床主轴部件的材料是（）。

• 1605、

  硬度不合格，硬度过高则易产生（）现象。

• 1606、

  （）不稳定，使工件材料达不到应有的机械性能，造成质量问题。

• 1607、

  应力消除不均匀，使工件材料达不到应有的（），造成质量问题。

• 1608、

  C630型车床主轴全剖或局部剖视图反映出零件的（）和结构特律。

• 1609、

  热处理（）在精加工后才显示出来，无法弥补，造成质量问题。

• 1610、

  C630型车床主轴部件前端采用（）轴承。

• 1611、

  C630型车床主轴的轴向力由推力轴承和（）轴承承受。

• 1612、

  锻件未进行（）处理，变形大，尺寸不均匀，产生质量问题。

• 1613、

  调整螺母可控制主轴的（），并使主轴双向固定。

• 1614、

  铸件未进行（）处理，变形大，尺寸不均匀，产生质量问题。

• 1615、

  调整螺母可控制主轴的轴向窜动量，并使主轴（）。

• 1616、

  毛坯（）太多，加工不出来，产生质量问题。

• 1617、

  CA6140型车床尾座部件共有（）个零件组成。

• 1618、

  （）在加工后才出现，产生质量异议。

• 1619、

  CA6140型车床尾座套筒是莫氏（）圆锥。

• 1620、

  专用检验工具（）不合理，造成质量问题。

• 1621、

  CA6140型车床尾座主视图将尾座套筒轴线（）。

• 1622、

  间接测量时，尺寸（）错误，造成质量问题。

• 1623、

  量具选择不当，用（）量具去测量高精度工件，造成质量问题。

• 1624、

  CA6140型车床尾座的主视图采用（），它同时反映了顶尖、丝杠、套筒等主要结构和尾座体、导板等大部分

• 1625、

  量具使用不当，测量（），会产生质量问题。

• 1626、

  套筒锁紧装置需要将套筒固定在某一位置时，可（）转动手柄，通过圆锥销带动拉紧螺杆旋转，使下夹紧套向上移

• 1627、

  夹具安装，（）误差大，造成质量问题。

• 1628、

  夹具焊接后，焊接（）未消除，变形大造成质量问题。

• 1629、

  夹紧力方向、大小不合适，（）定位精度，引起工件变形。

• 1630、

  CA6140型车床尾座锁紧装置有（）和位置紧固装置。

• 1631、

  定位原理不理想，夹具（）误差大，造成质量问题。

• 1632、

  识读装配图的方法之一是从标题栏和明细表中了解部件的（）和组成部分。

• 1633、

  成形刀、成形砂轮（），产生加工误差。

• 1634、

  通过分析装配视图，掌握该部件的（），彻底了解装配体的组成情况，弄懂各零件的相互位置、传动关系及部件的

• 1635、

  刀具（）选择不当，磨损快，加工误差大。

• 1636、

  识读装配图步骤：（1）看标题栏和明细表，（2）分析视图和零件，（3）（）。

• 1637、

  刀具（）不正确，产生几何形状等误差。

• 1638、

  刃磨质量不高，切削不正常，（）不好，刮伤已加工表面，造成质量问题。

• 1639、

  机床（）松动、损坏，产生加工质量问题。

• 1640、

  画装配图的步骤和画零件图不同的地方主要是：画装配图时要从整个装配体的（）、工作原理出发，确定恰当的表

• 1641、

  机床（）不合要求，产生加工质量问题。

• 1642、

  画装配图的步骤和画零件图不同的地方主要是：画装配图时要从整个装配体的结构特点、（）出发，确定恰当的表

• 1643、

  所选机床（）磨损严重，精度下降，造成加工精度不准。

• 1644、

  所选机床（）差、精度低，产生质量问题。

• 1645、

  切削用量选择（），造成振动、变形，直接影响加工质量。

• 1646、

  画装配图应根据已确定的表达方案，先画（），再画（），逐步地绘完所有结构的完整视图。

• 1647、

  工序尺寸计算错误或公差大，直接造成本工序和下道工序（）。

• 1648、

  工序余量小，（）时不能充分纠正前面各工序产生的各种误差，造成质量问题。

• 1649、

  加工中，（）选择的不合理，基准面精度低，直接影响加工质量。

• 1650、

  在操作中，对配合表面在公差范围内的（）掌握不当，造成装配质量低。

• 1651、

  在操作中，机床附件和（）安装、调试不协调和不准确，也会产生质量问题。

• 1652、

  在操作中，刻度盘调整不好，造成（）不准，产生质量问题。

• 1653、

  在操作中，看错刻度盘或所转的（）不对，影响加工质量。

• 1654、

  若使用配备FANUC-6M系统的立式加工中心，钻孔程序中建立加工坐标系的编制，应（）。

• 1655、

  LJ-10MC数控车削加工中心采用FANUCO-T数控系统，可加工长度为（）、直径为？470mm以内

• 1656、

  LJ-10MC数控车削加工中心采用FANUCO-T数控系统，该机床装有自动刀具（）。

• 1657、

  LJ-10MC数控车削加工中心采用FANUCO-T数控系统，可实现X、Z移动轴和（）三轴联动。

• 1658、

  在车床上磨削工件时，应使砂轮的旋转方向相对于工件的磨削方向（）。

• 1659、

  在车床上磨削工件时，磨头必须有足够的刚性，以减少振动及工件的（）。

• 1660、

  在车床上磨削工件时，磨削量不宜留得过大，一般为（）。

• 1661、

  小型多用磨削辅助工具适用于磨削直径较小的外圆、内孔、球面等，转速较高一般在（）以上。

• 1662、

  旋风铣削螺纹由于高速切削，刀具材料要有较高的耐磨性和红硬性，常用（）硬质合金。

• 1663、

  旋风铣削螺纹是一种（）的加工方法，普遍用于批量生产丝杠时对螺纹的粗加工、半精加工。

• 1664、

  车床上铣削工具有：铣刀夹头、万能虎钳、铣削平面与键槽用的附件和（）等。

• 1665、

  在车床上铣削，较大的（）和铣削振动影响车床的刚度，因此生产受到限制。

• 1666、

  镗削斜孔及斜平面时，卸去刀架，装上工作台，用（）装夹，则保证了加工要求。

• 1667、

  车床上镗削内孔时，必须使工件孔轴线同车床主轴回转轴线（）。

• 1668、

  车床镗削与镗床镗削区别在于：镗床主轴能做轴向和上下移动，而车床主轴只能做（）。

• 1669、

  车床镗削用的辅助工具有：刀杆、镗削退刀槽用刀杆、镗头、刀座和（）。

• 1670、

  杠杆球面车削时，一般的装夹无法实现，必须设计制造（）夹具。

• 1671、

  拨叉加工中，为测量方便和车削平衡，在工件对面应安装（），起配重作用。

• 1672、

  拨叉加工的难点是精车圆弧表面，因此在车削时应采用（）方法装夹。

• 1673、

  拨叉零件外形不规则，加工表面位置特殊尺寸精度和（）精度要求较高。

• 1674、

  在连杆大小头端面的铣削中，应使夹紧力的作用方向与端面（）。

• 1675、

  连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时会产生较大的（），当连杆盖与连杆体被切开后，会引起内应力的重新分

• 1676、

  连杆本身刚性较差，在切削力和夹紧力的作用下易产生（），影响其加工精度。

• 1677、

  连杆是机械加工的典型零件，工作中承受着急剧变化的（）。

• 1678、

  车削十字偏心座零件，如果车削顺序安排不好，（）就无法保证，出现车削停止现象。

• 1679、

  车削十字偏心座零件，关键技术在于车削顺序的合理安排和熟练、高超的（）。

• 1680、

  十字偏心座零件，因有三处偏心，采用（）方法在车床上加工，才能达到精度要求。

• 1681、

  十字偏心座零件有三处偏心，应采用高精度的（）装夹。

• 1682、

  车削椭圆轴、孔时，工件轴线与刀具旋转轴线的交点必须与刀具旋转中心（）。

• 1683、

  采用双手控制车削特形面时，对于既有凹圆弧又有凸圆弧的形面，要先车（）。

• 1684、

  采用双手控制车削特形面时，对于既有圆弧又有直线的形面，要先车（）。

• 1685、

  复杂特形面精车时，刀具的运动轨迹必须和工件曲线轮廓（）。

• 1686、

  镗削深孔时，粗镗可保证孔的一定精度和直线性；精镗保证孔的精度和（）。

• 1687、

  钻削深孔时，使用枪孔钻进给量要很小，切削速度可（）。

• 1688、

  钻削深孔刀具有：扁钻，内、外排屑单刃深孔钻，内排屑错齿深孔钻，深孔扩钻和（）。

• 1689、

  孔的长度和孔径之比为（）时，既为深孔。

• 1690、

  精密丝杠的精车方法，一般都采用（）切削的方法。

• 1691、

  精密丝杠半精车螺纹时，主要考虑长丝杠在半精加工中所产生的（）。

• 1692、

  精密丝杠粗车螺纹时，可选用直槽法和（）法。

• 1693、

  精密丝杠车削中关键在螺纹车削，螺纹为（）螺纹。

• 1694、

  数控车床精车螺纹检验螺纹的螺距积累误差的检验工具（）。

• 1695、

  数控车床精车端面的平面度误差在300直径上为（）mm。

• 1696、

  数控车床精车直径的一致性误差在300测量长度上为（）mm。

• 1697、

  数控车床检测项目是在精车试件上检测圆度，直径有一致性，端面的平面度和螺纹（）。

• 1698、

  一般选取在不同条件下检验的重复定位精度（）为整个机床重复定位精度。

• 1699、

  一般数控机床重复定位精度为（）。

• 1700、

  重复定位精度可以说明（），是一项与定位精度有同样重要的指标。

• 1701、

  重复定位精度是指对（）的多次重复测量的结果。

• 1702、

  对数控机床的定位精度测量重复次数越多，测量精度越高，但通常次数不超过（）次数太多，工作量太大。

• 1703、

  一般数控机床的直线定位精度在（）mm范围内。

• 1704、

  以不同的进给速度移动工作台，测量各测量点的精度，之后综合各测量点的误差范围即可评价该机床的（）定位精

• 1705、

  数控机床定位精度检测项目有（）定位精度；分度定位精度；失动；重复定位精度；零点定位精度；脉冲步距精度

• 1706、

  提高转速调整转向，按（）方向逐步转动油量调节螺钉等可防止油泵不供油或流量不足。

• 1707、

  更换损坏的定量分油器，修理或更换油管，清除污物使油路畅通，可防止轴承（）润滑不良。

• 1708、

  检修电器保护开关或更换，调整或修理夹盘更换复合开关和（），可防止主轴不转动的故障。

• 1709、

  调整轴承预紧力，更换新轴承，清洗主轴箱，更换润滑油可防止主轴（）故障。

• 1710、

  主轴轴承预紧力不够、（）过大，可使机床产生较大的切削振动。

• 1711、

  油泵流量调节螺钉不正确，定子偏心方向（），可产生油泵不供油或流量不足。

• 1712、

  M24表示自驱刀具的（）旋转。

• 1713、

  M23表示自驱刀具（）旋转。

• 1714、

  数控车削中心加工工件端面或与工件不同心的表面时，主轴带动工件作分度运动或直接参与插补运动，切削加工主

• 1715、

  MasterCAM工作界面的（）是工作区。

• 1716、

  MasterCAM是美国CNC公司生产的，以PC机为平台CAD/CAM软件，可以处理面模型和（）的C

• 1717、

  CAD/CAM技术是人们利用计算机完成产品设计和（）一项技术，是现代产品制造中的技术核心。

• 1718、

  SIEMENS802S/C系统的车削固定循环中必须先保留参数，从而确保加工循环不被（）中其它地方使用

• 1719、

  SIEMENS802S/C系统的车削固定循环中，调用一个循环之前必须对该循环的（）参数赋值。

• 1720、

  FANUC系统的车削固定循环可分为单一形状固定循环和（）形状固定循环两类。

• 1721、

  一般数控装置都有刀具半径补偿指令（G41、G42、G40），为编制程序提供了（）。

• 1722、

  数控车床总是按“假想刀尖”点来对刀，使（）位置与程序中的起刀点重合。

• 1723、

  在数控加工中为提高刀尖的强度，降低加工表面粗糙度，（）处呈圆弧过渡刃。

• 1724、

  对于圆形刀结构型式的设计要首先估算（），再按企业标准选用接近的标准尺寸。

• 1725、

  机床类型与刀架结构决定着成形车刀的刀体（）型式和尺寸。

• 1726、

  成形车刀装夹中，刀尖（）的位置可以调整。

• 1727、

  成形车刀是装夹在（）上进行车削的。

• 1728、

  样板工作面的表面粗糙度值为Ra（）μm。

• 1729、

  样板的角度公差是成形车刀截形角度公差的（），但不小于3′。

• 1730、

  样板有工作样板和校对样板。样板工作面各尺寸公差通常取成形车刀截形尺寸公差的（）。

• 1731、

  对于高精度的成形车刀截形尺寸可用（）等进行检验。

• 1732、

  一般车刀截形宽度公差取工件公差的（）。

• 1733、

  一般车刀截形深度公差取工件公差的（）。

• 1734、

  刀具截形宽度尺寸的标注基准（）工件宽度尺寸的标注基准。

• 1735、

  在生产中是以零件上的（）直径公差作为基准来调整对刀的。

• 1736、

  如果将直线切削刃装夹在锥体母线上，可（）双曲线误差。

• 1737、

  如果成形车刀的前角减小，可（）双曲线误差。

• 1738、

  用菱形刀加工圆锥面时，出现的误差（）。

• 1739、

  用成形车刀切削圆锥面时，会产生（）误差。

• 1740、

  对于精度要求不高的圆弧，刀具截形曲线可用（）代替，并计算出这个圆弧的半径。

• 1741、

  设计成形车刀截形中的圆弧时，要在零件圆弧表面上截取若干（），在求出刀具上对应计算点的截形深度，最后连

• 1742、

  成形车刀截形中的锥度和圆弧半径（）零件上的锥度和圆弧半径。

• 1743、

  用计算法设计截形，计算精度一般取（）。

• 1744、

  作图法截形设计主要内容有：求出菱形刀截形和求出（）截形。

• 1745、

  以零件形状和尺寸变化的各转折点作为刀具截形设计的（）。

• 1746、

  截形设计前的准备工作，首先是分析被加工零件的（）与车削要求。

• 1747、

  成形车刀截形设计的方法有三种：作图法、计算法和（）法。

• 1748、

  成形车刀有了前角和后角后，它的截形与零件（）是不同的。

• 1749、

  圆形成形车刀，（）后刀面的剖面通过圆形刀轴线。

• 1750、

  成形车刀的截形规定在与后刀面（）的剖面内表示。

• 1751、

  成形车刀的截形设计是根据零件的（）来确定刀具的相应截形。

• 1752、

  切削刃形状对车刀几何角度的影响，主偏角会使主剖面的后角（），从而造成不良后果。

• 1753、

  成形车刀后角α？常选为：平体形普通车刀12o-15o，圆形刀为（）。

• 1754、

  成形车刀在车削锥形表面时可将前角适当（），以减少由前角引起的加工误差。

• 1755、

  成形车刀的前、后角是（）后才形成的。

• 1756、

  平体成形车刀可重磨（），但允许重磨次数少。

• 1757、

  成形车刀根据刀体结构和形状可分为：平体成形车刀、菱形成形车刀和（）成形车刀。

• 1758、

  成形车刀车削后，表面粗糙度可达Ra（）μm。

• 1759、

  成形车刀可一次加工零件上的成形表面，车削后的精度等级可达（）。

• 1760、

  单向作用薄膜式汽缸，没有（），用一个夹布橡胶薄膜在汽缸体中夹紧。

• 1761、

  在气动可调浮动夹头中，衬套孔与心轴外圆（），润滑油由油杯加入，磨损后可更换。

• 1762、

  气动夹紧车床夹具分为：气动可调浮动夹头、固定双作用活塞式汽缸和（）等。

• 1763、

  气动夹紧车床夹具，适用于（）生产中，可提高生产效率和减轻工人的劳动强度。

• 1764、

  波纹套弹性心轴定心夹紧机构，定心精度高，适用于定位孔径大于（）的工件。

• 1765、

  等速移动定心夹紧机构包括：虎钳式、斜楔—滑块式和（）定心夹紧机构。

• 1766、

  等速移动定心夹紧机构是依靠定心夹紧元件做等速（）来实现定心夹紧的。

• 1767、

  定心夹紧机构按定心方式不同，可分为：等速移动定心夹紧机构和（）定心夹紧机构。

• 1768、

  精镗开合螺母上孔的车床专用夹具中，菱形销制成可伸缩的，便于工件（）。

• 1769、

  精镗开合螺母上孔的车床专用夹具中，采用带摆动V型块的回转式螺旋压板机构夹紧工件，夹紧力较（），而且均

• 1770、

  设计花盘角铁式专用夹具，适于（）生产。

• 1771、

  当工件加工表面和其它表面有（）时，常用花盘角铁装夹。

• 1772、

  过渡盘常作为车床附件备用，设计夹具时只需按过渡盘的凸缘来确定车床夹具的（）尺寸即可。

• 1773、

  利用过渡盘安装，过渡盘端面与主轴前端的阶台面接触以（）来定位。

• 1774、

  夹具锥柄安装在车床主轴的锥孔中，这种夹具安装精度较高安装误差（）。

• 1775、

  车床夹具在车床主轴上的安装方式有：夹具锥柄安装在车床主轴的锥孔中和（）安装。

• 1776、

  精密偏心套夹具设计中，（）中心线与车床回转中心的距离公差，是工件偏心距公差的1/3。

• 1777、

  偏心工件专用夹具设计的突出特点，就是用工件加工过的（）定位。

• 1778、

  可调偏向工件夹具设计中，用（）定位、夹紧，偏心距的大小可直接测量。

• 1779、

  偏心工件夹具设计特点中表面轴线与车床回转轴线要（）。

• 1780、

  薄壁套筒受力变形，设计时工件定位面要有（）精度。

• 1781、

  液性塑料定心夹紧机构设计时要考虑：薄壁套筒的受力变形、壁厚的确定、套筒材料和（）等。

• 1782、

  径向均匀定心夹紧中弹簧夹头夹紧是有夹持工件部分、产生（）部分和夹头安装定位部分组成。

• 1783、

  薄壁工件夹具设计分为：（）和径向均匀定心夹紧。

• 1784、

  因碟形弹簧片的变形量较大，所用材料为65Mn和30CrMnSi，淬火硬度为HRC（）。

• 1785、

  径向均匀定心夹紧机构可分为：弹簧夹头、碟形弹簧片和（）定心夹紧。

• 1786、

  偏心夹紧机构夹紧力很小，夹紧速度快且（）。

• 1787、

  夹紧力的作用点应靠近被加工处，以减小切削力对作用点的（），并能减少振动。

• 1788、

  提高工艺系统的抗震性是：加大车刀截面，减小悬伸量和提高（）质量。

• 1789、

  提高工艺系统的抗震性是：减小切削力矩、减少工件变形、提高工件的阻尼和使用（）等。

• 1790、

  自激振动的控制与消除方法：合理选择切削用量和合理选择（）。

• 1791、

  强迫振动的控制与消除方法：减小激振力、调节振源频率、消振与隔振及提高工艺系统（）。

• 1792、

  自激振动主要有高频和低频振动两种，（）振动时发出的振动频率为50-500Hz。

• 1793、

  传动机构滚动轴承振动的因素，是轴承的径向间隙使传动中的支撑轴不时地（）颤动等。

• 1794、

  产生强迫振动的原因有：不平衡离心惯性力、传动机构的缺陷、断续切削和（）。

• 1795、

  切削中的振动有：强迫振动和（）振动。

• 1796、

  采用精加工研磨等（）加工方法作为最终工序。

• 1797、

  减轻磨削损伤的主要途径是尽量减少（）并快速传走。

• 1798、

  研磨可适合各种表面的加工，表面粗糙度Ra≤0。012μm，精度可达（）级。

• 1799、

  控制加工表面质量的途径有：控制磨削参数、采用光整加工和采用（）。

• 1800、

  表面层残余应力的产生有：冷塑性变形、热塑性变形和（）变化。

• 1801、

  影响冷作硬化的因素有：刀具的影响、切削用量的影响和（）的影响。

• 1802、

  加工表面层的硬化程度由产生塑性变形的力、速度及变形时的（）所决定。

• 1803、

  加工表面的冷作硬化是切削过程中表面层产生的塑性变形使晶体间产生（）滑移，晶格扭曲，晶粒拉长、破碎及纤

• 1804、

  减轻磨削损伤的途径有：合理选择砂轮、增大磨削刃间距、正确选择磨削用量和（）。

• 1805、

  影响磨削后表面粗糙度的因素有：砂轮的粒度、砂轮的修正、砂轮的速度和（）。

• 1806、

  减小表面粗糙度的措施有：提高切削速度、提高被加工材料的性能和（）。

• 1807、

  切削加工表面粗糙度的形成有：几何因素和（）因素。

• 1808、

  表面层的冷作硬化可减少摩擦副接触处的弹性与（）变形，因此磨损减少，耐磨性提高。

• 1809、

  表面层的物理、机械性能的变化，主要有：冷作硬化、金相组织变化和（）。

• 1810、

  表面质量对零件使用性能的影响有：耐磨性、疲劳强度、抗腐蚀性、（）和其他的影响。

• 1811、

  分析叉架类畸形工件的车削中，杠杆球面的车削必须设计专用夹具。定位基准要以工件中心孔套在定位销中定位，

• 1812、

  分析复杂特性面车削，用跑步法车削特性面是用双手联动按百分表控制刀具运动轨迹，这种方法一定要注意：百分

• 1813、

  分析深孔加工工艺关键技术是，刀具几何参数和冷却润滑液的选择，因此对刀具结构要有严格的要求：具有足够的

• 1814、

  分析精密丝杠的精车，一般都采用牙侧分别切削的方法。牙侧在精车前要对（）进行修车，消除其弯曲变形，去除

• 1815、

  准备功能指令符号规定为“G”表示，它的后续数字由标准的（）两位数。

• 1816、

  辅助功能指令用以指令数控机床中各辅助装置的（）动作或状态。

• 1817、

  准备功能指令是设立机床工作方式或控制系统工作方式的一种（）。

• 1818、

  程序段格式有语句号字、数据字和（）组成。

• 1819、

  一个完整的程序有程序标号、程序内容和（）三部分组成。

• 1820、

  数控程序分为手工编程和（）编程。

• 1821、

  数控编程内容有：分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、通过键盘输入次序和（）

• 1822、

  车床主轴旋转运动的正方向是按照（）进入工件的方向规定的。

• 1823、

  数控机床坐标系是（）坐标系。

• 1824、

  数控系统在功能上的发展总趋势是朝着高级的、（）的方向发展。

• 1825、

  数控系统无论如何变化，都将围绕功能、价格和（）这三大因素进行。

• 1826、

  超级数控机床，计算机集成控制系统简称（），也开始应用于生产。

• 1827、

  普通数控车床应用最为广泛，现已发展到了较为成熟的柔性制造单元，简称（）。

• 1828、

  数控钻床、数控冲床、数控坐标镗床等都属于（）数控机床。

• 1829、

  按控制的坐标轴数可分为：两坐标轴、三坐标轴、（）和多坐标轴坐标数控机床。

• 1830、

  输入CNC系统的有零件程序、控制参数和（）。

• 1831、

  CNC系统的工作是在硬件的支持下执行（）的全过程。

• 1832、

  微处理器数控系统简称MHC，但习惯上称CNC系统，即（）数控系统。

• 1833、

  数控系统是（）的控制指挥中心。

• 1834、

  对于比较复杂的零件，数控工艺流程中还可能穿插进更多的（）。

• 1835、

  一个零件的制造过程一般都是由数控加工和常规机械加工（）的。

• 1836、

  数控加工的工艺路线设计与普通机床加工的常规工艺路线拟订的区别主要在于数控加工可能只是（）工序，而不是

• 1837、

  粗车尺寸公差等级为（），表面粗糙度值为Ra=（25μm-12。5μm）。

• 1838、

  车削可以加工内外圆、平面、锥面和（）等。

• 1839、

  对刀点的确定，要在加工过程中便于（）。

• 1840、

  对刀点在确定时，要使由对刀点引起的加工误差（）。

• 1841、

  对刀点的确定，应是在机床上进行（）简便。

• 1842、

  对刀点确定时应便于教学处理和加工（）的简化。

• 1843、

  切削用量的确定根据各个工序的（）要求选择，以保证加工质量。

• 1844、

  切削用量的确定应在粗加工时，以提高生产率为主，兼顾经济性和加工（）。

• 1845、

  工件安装时力求设计基准、工艺基准与（）基准统一。

• 1846、

  按所用刀具划分，用于工件在切削过程中基本不变形，退刀空间（）的情况。

• 1847、

  按加工部位划分工序，按零件的结构特点分为几个（）部分，每一部分作为一道工序。

• 1848、

  按安装次数划分工序，从每一次（）作为一道工序。专用数控机床和加工中心常用此方法。

• 1849、

  车床传动系统图中各传动元件应按运动传递的先后顺序，以（）的形式绘制。

• 1850、

  车床传动系统图应画在一个能反映机床外形和主要部件相对位置的投影面上，并尽可能绘制在（）。

• 1851、

  车床传动系统图中，不代表各传动元件的实际尺寸与（）。

• 1852、

  车床传动系统图是表示车床全部运动传动关系的示意图，它只表示（）。

• 1853、

  绘制车床夹具视图时，在夹具的工作原理、结构及装配关系表达清楚的前提下，视图（）。

• 1854、

  绘制车床复杂夹具图中，主视图应（）。

• 1855、

  装配图的规定画法中，两个零件的接触表面（）。

• 1856、

  图形显示功能在显示器上进行（）或三维、单色或彩色的图象显示。

• 1857、

  机械误差补偿功能可以自动补偿机械传动部件因（）产生的误差的功能。

• 1858、

  可编程控制器PC（ProgyammableController）是以微处理器为基础的（）型自动控制装

• 1859、

  驱动装置的作用是将放大后的指令转变成（），利用及机械传动件驱动工作台移动。

• 1860、

  数控车床主要由机床本体和计算机数控系统（ComputerizedNumericalControlSy

• 1861、

  伺服系统接到指令后，通过执行电动机驱动机床进给机构按照（）的要求位移，来自动完成加工。

• 1862、

  数控装置将所接受的信号进行处理后，再将其处理结果以（）形式向伺服系统发出执行的命令。

• 1863、

  数控加工的工艺特点是：加工过程规范和（）。

• 1864、

  数控机床是通过加工程序编制工作，将其数控指令以（）的方式记录在信息介质上，经输入计算机处理后，来实现

• 1865、

  数控的实质是通过特定处理方式的数字（）自动控制机械装置。

• 1866、

  数控即数字控制。是（）控制的简称。

• 1867、

  普通车床车削螺纹时，要求主轴有（）。

• 1868、

  液压泵要实现吸油、压油的工作过程，应具备密封容积且大小能交替变化、配流装置及油箱无须和（）。

• 1869、

  下列轴承代号中（）是圆锥滚子轴承。

• 1870、

  滑动轴承主要由滑动轴承座、（）或轴套组成。

• 1871、

  常用的键连接类型有：平键、半圆键、楔键、切向键和（）连接等。

• 1872、

  常用的油基液包括矿物油、动物油、植物油及（）。

• 1873、

  呈白色，表面光滑，具有良好水性能的润滑脂是（）润滑脂。

• 1874、

  常用的润滑油中，牌号N2属于（）用油。

• 1875、

  下列牌号中（）是精密机床主轴用油。

• 1876、

  单针测量法中的测量距尺寸与（）关系。

• 1877、

  一般精度的螺纹，应用（）测量它的螺距。

• 1878、

  精度较高的螺纹，应用（）测量它的螺距。

• 1879、

  渐开线齿轮传动的传动比等于主动轮和从动轮基圆（）的反比。

• 1880、

  机械无级变速机构是依靠（）来传递转矩。

• 1881、

  凸轮机构可分为平面凸轮机构和（）凸轮机构两大类。

• 1882、

  铰链四连杆机构一般分为：曲柄摇杆机构、双曲柄机构和（）三种。

• 1883、

  SBR是工业上常用（）橡胶代号。

• 1884、

  下列牌号中（）是特殊黄铜牌号。

• 1885、

  下列牌号中（）是超硬铝合金牌号。

• 1886、

  变形铝合金可分为防锈铝合金、硬铝合金、超硬铝合金和（）四种。

• 1887、

  低温回火的温度在（）℃之间。

• 1888、

  将钢加热到Ac3以上30-50℃保温，随炉冷却到600℃以下出炉空冷，是（）。

• 1889、

  冲击韧性常用大能量一次（）冲击实验测定。

• 1890、

  评定参数值中，在常用的参数范围内Ra值为（）μm。

• 1891、

  国家标准规定了Ra、Rz和（）三个评定参数值。

• 1892、

  表面粗糙度对耐腐蚀性能的影响会造成表面（）。

• 1893、

  表面粗糙度的区别一般以一定的波距与波高之比来划分，比值大于1000的属于（）范围。

• 1894、

  形位公差的标注，若公差带为圆柱形，则在公差值前加注“（）”。

• 1895、

  形状公差带通常包括公差带的大小、形状、方向和（）四个因素。

• 1896、

  形位公差符号“〇”表示（）。

• 1897、

  a-h（A-H）任意公差等级，均为（）配合。

• 1898、

  公差与配合中，凡是配合代号中分子是H的就是（）。

• 1899、

  合格零件孔的合格条件是（）。

• 1900、

  公差是零件尺寸允许的最大极限尺寸与（）代数差的绝对值。

• 1901、

  识读装配图的主要要求：了解装配体的性能，（）及装配关系等。

• 1902、

  零件图中画局部放大图时，应用（）圆圈出被放大的部位，并用罗马数字顺次标注。

• 1903、

  剖面主要用于表达零件的端面形状，它可以分为：移出剖面和（）剖面。

• 1904、

  零件投影中，直线在三投影面中的位置包括：一般位置直线、投影面平行线和（）。

• 1905、

  完善职业道德的最高境界是（）。

• 1906、

  在成绩面前首先想到的是（）。

• 1907、

  （）是企业管理的关键。

• 1908、

  职业道德修养在现代知识经济中要求从业人员树立（）观念。

• 1909、

  变诚实守信为企业的无形资本要（）。

• 1910、

  品牌企业长久不衰靠的是（）。

• 1911、

  诚实守信的适用范围是（）。

• 1912、

  诚实守信是各行各业的生存之道。各行各业的竞争归根到底是（）的竞争。

• 1913、

  现代化生产是上下工序紧密衔接的生产。要求从业人员做到（）。

• 1914、

  安全生产要做到（）。

• 1915、

  在我国社会主义市场经济条件下，关于市场主体的经济法律法规主要有（）。

• 1916、

  某企业由于缺乏制度约束，在购销环节乱吃回扣。以次充好一直是效益流失的黑洞。作为企业员工应提出（）措施

• 1917、

  在职业理想和岗位需要发生矛盾时应采取的做法是（）。

• 1918、

  我国古时的老中医在弟子满师是总要赠送两件礼物，一把雨伞和一盏灯笼。这里体现的职业道德规范是（）

• 1919、

  指导高级工进行六拐曲轴的操作：各种装夹技巧，车削曲柄颈偏重较大时，应采用满足车削与配重的（）。

• 1920、

  指导高级工，进行高难度偏心工件，双联油泵轴的操作：加工难点、技巧掌握后，最后进行的车削工序是（）。

• 1921、

  指导中级工，进行高精度梯形多线螺纹的车削，精车时用（）分线。

• 1922、

  指导初级工进行车削不锈钢材料，车削时为了减手与不锈钢材料中（）的亲合和作用，减少刀具粘结磨损和扩散磨

• 1923、

  指导高级工，分析在机械切削中特种加工的特点：加工用的工具硬度不必大于被加工的材料硬度，加工过程中工具

• 1924、

  指导高级工，分析箱体孔系的加工精度：镗杆刚性、导向精度、机床精度、工件变形和（）等在加工中所起的作用

• 1925、

  指导中级工，进行加工工艺路线的拟订，如渗碳主轴加工工艺路线：下料→锻造→退火→粗车→调质→试样→半精

• 1926、

  指导初、中级工，拟订六拐曲轴车削前的要点：一是选用夹具，二是加强曲轴的刚性措施，三是（）。

• 1927、

  制定培训计划，培训的等级，时间，内容，（）和设备等，要符合要求。

• 1928、

  课上要提问解答，还要进行（），巩固所学知识。

• 1929、

  通过参观学习扩大视野，了解本职业新设备，（），新材料的状况。

• 1930、

  理论知识来源于（），对人们的实践有着重要的指导意义。

• 1931、

  理论培训一般采用课堂讲授和（）教学方式。

• 1932、

  授课着应认真备课，对教程有深刻的（），不能脱离教程随意发挥。

• 1933、

  理论知识和操作技能必须符合（）的实际情况，符号国家规定的各项标准。

• 1934、

  教程必须符合《国家职业标准》，结合本企业的产品，（），材料，设备等内容加以补充。

• 1935、

  理论培训的目的，是通过系统讲授使学员对机械制造，（）有一个全面的认识。

• 1936、

  车刀（）工件中心，是为了防止扎刀和顶弯工件。

• 1937、

  缩短刀杆伸长量，适当（）切削速度，可防止齿表面粗糙度达不到要求。

• 1938、

  牙型角误差较大的原因是：螺纹车刀（）不正确，安装误差和刀具磨损。

• 1939、

  外螺纹外径车小了，内螺纹底孔（）了，使尺寸不正确，产生螺纹车削误差。

• 1940、

  清除细屑，（）滚花刀，可防止滚花加工出现乱纹。

• 1941、

  （）进给量，提高切削刃研磨质量，可防止表面粗糙度达不到要求。

• 1942、

  用成形车刀车削，刃磨不准确，（）未对准工件中心，造成轮廓不正确产生误差。

• 1943、

  工件，（）较差，产生振动，会使表面粗糙度达不到要求。

• 1944、

  适当预留铰削余量，可防止（）达不到要求。

• 1945、

  均匀抛光，可防止圆锥母线（）。

• 1946、

  大小头计算有误或测量不准确或未（），使圆锥尺寸不准确，产生误差。

• 1947、

  铰锥孔时铰刀锥度不对，铰刀轴线与工件轴线（），产生圆锥度不准确误差。

• 1948、

  调整各部间隙，防止窜动和（），可避免因孔不圆而造成的误差。

• 1949、

  增加扩孔工序，最好在（）铰孔，可防止轴心线不直，造成的误差。

• 1950、

  薄壁工件装夹（），卸下后变形，会产生孔不圆误差。

• 1951、

  铰刀出屑槽内（）切屑过多，使表面质量不好而造成铰孔误差

• 1952、

  镗刀刃磨不好，刀尖（）工件中心会产生镗孔表面质量误差。

• 1953、

  镗刀安装不好，刀杆与（）相碰，迫使镗刀扎入工件，造成内孔尺寸误差。

• 1954、

  镗削余量不足，钻孔（），产生内孔尺寸误差大。

• 1955、

  镗孔时产生误差的原因有：内孔尺寸，内孔有锥度，（）和表面质量差。

• 1956、

  正确选用钻头和修磨钻头是防止（）的一种措施。

• 1957、

  工件内部有偏孔，穿孔，砂眼，夹渣等原因，会造成孔（）产生的误差。

• 1958、

  尾座轴线与主轴（）轴线有偏移可产生孔偏移误差。

• 1959、

  钻孔时产生误差的原因有：孔偏斜和（）。

• 1960、

  工件装夹刚度不够或后顶尖顶得过紧会产生（）误差。

• 1961、

  后顶尖中心线与主轴轴线（），前后顶尖不对中能产生锥度。

• 1962、

  修正中心孔或（），能够防止因活顶尖产生扭曲造成椭圆和棱角误差。

• 1963、

  产生椭圆或棱角，（）间隙过大是原因之一。

• 1964、

  仔细研磨切削刃，改变排屑方向及时（），是加工表面缺陷的修正措施。

• 1965、

  切削纹变形产生的原因：工艺系统产生振动，（）和蹦碎的切屑产生的影响。

• 1966、

  车削时，运动轨迹残留未被切除的（），是影响表面粗糙度的一种原因。

• 1967、

  加工表面的表面缺陷有：残余面积，鳞刺，毛刺等，（）和其他缺陷。

• 1968、

  工件结构要使壁厚均匀，（）均匀，是防止工件残余应力引起变形的一种修正措施。

• 1969、

  在一次进给长时间切削时，（）产生热变形，造成工件的形状误差。

• 1970、

  车床热变形造成车床（）精度降低。

• 1971、

  影响车削工艺形状误差的类型有：工艺系统热变形，工艺系统受力变形，（）引起的变形。

• 1972、

  定尺寸刀具法切削产生尺寸误差的原因有：（），刀具尺寸精度低，安装偏差和刀具产生的热变形。

• 1973、

  定尺寸刀具法切削尺寸误差的修正措施是：控制刀具磨损量，选择精度合适的刀具和（）。

• 1974、

  试切法中，产生尺寸误差的原因有：试切中测量不准，（）和刀刃不锋利。

• 1975、

  尺寸精度的获得方法是：试切法，（），定尺寸刀具法和自动控制法。

• 1976、

  车削复杂套件的偏心，应该用（）的一个爪垫上垫片的方法车削。

• 1977、

  锥度偏心套件车削，要用（）加工。

• 1978、

  锥度偏心套件装夹车削过的外圆，必须（）。

• 1979、

  锥度偏心套件的车削是单件生产，不能使用（）夹具。

• 1980、

  渐厚蜗杆可提高（）精度。

• 1981、

  渐厚蜗杆又称为双导程蜗杆，常用于调整精密（）的间隙。

• 1982、

  渐厚蜗杆齿厚是沿齿向累积变化，形成了（）的齿厚。

• 1983、

  不等距螺纹在车削过程中，车刀产生一个附加的（）运动，而车出不等距螺纹。

• 1984、

  不等距螺纹的车削，是通过车螺纹（），车刀移动一个螺距。

• 1985、

  不等距螺纹在卧式车床上车削，必须使用（）装置。

• 1986、

  六拐曲轴车削中，工艺要求两端主轴颈直径差小于（）。

• 1987、

  六拐曲轴粗车各主轴颈采取一夹一顶，两次装夹粗车两端主轴颈，作为架中心架的（）。

• 1988、

  增强曲轴刚性的措施是：装凸缘压板或支撑螺钉，使用中心架和使用中心架（）。

• 1989、

  曲轴的装夹方法有：夹板，偏心卡盘和（）装夹。

• 1990、

  高难度偏心工件在四爪单动卡盘上加工时（）划线。

• 1991、

  大型精密机床主轴车削中，轴上切槽，一般是在（）之后，精车之前进行。

• 1992、

  主轴加工中对精度IT7级以上，表面粗糙度Ra1。6μm以下的外圆表面，还需采用（）加工。

• 1993、

  大型精密机床主轴多为锻件，加工余量较大，应把（）分开。

• 1994、

  四爪单动卡盘的每个卡爪都可以单独在卡盘范围内作（）运动。

• 1995、

  在四爪单动卡盘上找正，是使工件被加工表面与车床主轴的回转中心（）。

• 1996、

  在花盘角铁上加工精度要求高的工件时，它的装夹基准面应经过（）。

• 1997、

  在花盘，角铁上加工工件，调整平衡的方法是：平衡块的重量和（）。

• 1998、

  加工中心采用FANUCO-T数控系统，可加工长度为（）、直径为？470mm以内的工件。

• 1999、

  加工中心采用FANUCO-T数控系统，该机床装有自动刀具（）。

• 2000、

  磨削加工中砂轮的线速度比工件的线速度（），从而形成光滑的表面。