判断

• 1、

  光杠是用来带动溜板箱，使车刀按要求方向作纵向或横向运动的。( )

• 2、

  光杠是用来车削螺纹的。( )

• 3、

  变换主轴箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同转速。( )

• 4、

  小滑板扳动角度，可车削带锥度的工件。( )

• 5、

  机床的类别用汉语拼音字母表示，居型号的首位，其中字母“c”是表示车床类。( )

• 6、

  对车床来说，如第一位数字是“6”，代表的是落地及卧式车床组。( )

• 7、

  在机床型号中，通用特性代号应排在机床类代号的后面。( )

• 8、

  车床工作中主轴要变速时，必须先停车，变换进给箱手柄位置要在低速时进行。( )

• 9、

  车床露在外面的滑动表面，擦干净后用油壶浇油润滑。 ( )

• 10、

  主轴箱和溜板箱等内的润滑油一般半年需更换一次。( )

• 11、

  车床主轴箱内注入的新油油面不得高于油标中心线。( )

• 12、

  车床尾座中、小滑板摇动手柄转动轴承部位，每班次至少加油一次。( )

• 13、

  油脂杯润滑每周加油一次，每班次旋转油杯盖一圈。( )

• 14、

  对车床进行保养的主要内容是：清洁和必要的调整。( )

• 15、

  车床运转500h后，需要进行一级保养。( )

• 16、

  一级保养以操作工人为主，维修人员进行配合。( )

• 17、

  开机前，在手柄位置正确情况下，需低速运转约2min后，才能进行车削。( )

• 18、

  装夹较重较大工件时，必须在机床导轨面上垫上木块，防止工件突然坠下砸伤导轨。( )

• 19、

  车工在操作中严禁戴手套。( )

• 20、

  切削液的主要作用是降低温度和减少摩擦。( )

• 21、

  粗加工时，加工余量和切削用量均较大，因而会使刀具磨损加快，所以应选用以润滑为主的切削液。( )

• 22、

  以冷却为主的切削液都呈碱性。( )

• 23、

  乳化液的比热容小，粘度小，流动性好，主要起润滑作用。( )

• 24、

  乳化液是将切削油用15～20倍的水稀释而成。( )

• 25、

  乳化液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。( )

• 26、

  使用硬质合金刀具切削时，如用切削液，必须一开始就连续充分地浇注，否则，硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹

• 27、

  选用切削液时，粗加工应选用以冷却为主的乳化液。( )

• 28、

  切削铸铁等脆性材料时，为了减少粉末状切屑，需用切削液。( )

• 29、

  在加工一般钢件时(中碳钢)，精车时用乳化液，粗车时用切削油。( )

• 30、

  使用硬质合金刀具切削时，应在刀具温度升高后再加注切削液，以便降温。( )

• 31、

  刀具材料必须具有相应的物理、化学及力学性能。 ( )

• 32、

  车刀刀具硬度与工件材料硬度一般相等。( )

• 33、

  刀具材料的耐磨损与其硬度无关。( )

• 34、

  为了延长刀具寿命，一般选用韧性好、耐冲击的材料。( )

• 35、

  选用刀具的材料应具有良好的工艺性，便于刀具的制造。( )

• 36、

  刀具材料组织中的硬质点的硬度越高，数量越多，分布越均匀，耐磨性越差。( )

• 37、

  目前常用的车刀材料有高速钢、硬质合金、涂层刀具材料和超硬刀具材料。( )

• 38、

  高速钢刀具制造简单，有较好的工艺性和足够的强度及韧性，可制造形状复杂的刀具。( )

• 39、

  高速钢车刀淬火后的硬度约为72～82HRC。( )

• 40、

  硬质合金刀具的韧性较好，不怕冲击。( )

• 41、

  硬质合金车刀的硬度为89～93HRc。( )

• 42、

  一般情况下，YG3用于粗加工，YG8用于精加工。 ( )

• 43、

  钨钴类合金按不同含钨量可分为YG3、YG6、YG8等多种牌号。( )

• 44、

  钨钴类硬质合金的韧性较好，因此适用于加工铸铁等脆性材料或冲击较大的场合。( )

• 45、

  钨钛钴类合金是由碳化钨、碳化钛和钴组成。( )

• 46、

  YTl5硬质合金车刀适用于加工塑性金属材料。( )

• 47、

  钨钛钴类合金按不同含钛量可分为YT5、YT15、YT30等多种牌号。( )

• 48、

  一般情况下，YT5用于粗加工，YT30用于精加工。( )

• 49、

  常用车刀按刀具材料可分为高速钢和硬质合金车刀两类。( )

• 50、

  沿车床床身导轨方向的进给量称横向进给量。( )

• 51、

  如果要求切削速度保持不变，则当工件直径增大时，转速应相应降低。( )

• 52、

  切削用量包括背吃刀量、进给量和工件转速。( )

• 53、

  切削速度是切削加工时，刀具切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。( )

• 54、

  进给量是工件每转一分钟，车刀沿进给运动方向上的相对位移。( )

• 55、

  背吃刀量是工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。( )

• 56、

  车刀在切削工件时，使工件上形成已加工表面、切削平面和待加工表面。( )

• 57、

  垂直于基面的平面，叫切削平面。( )

• 58、

  基面是通过切削刃上某一选定点，垂直于该点切削速度方向的平面。( )

• 59、

  车刀的基本角度有前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角和刃倾角。( )

• 60、

  精车时刃倾角应取负值。( )

• 61、

  用负刃倾角车刀切削时，切屑排向工件待加工表面。( )

• 62、

  用高速钢车刀精车时，应当选取较高的切削速度和较小的进给量。( )

• 63、

  车刀后角的主要作用是减少车刀后面与切削平面之间的摩擦。( )

• 64、

  高速钢车刀不仅用于承受冲击力较大的场合也常用于高速切削。( )

• 65、

  车刀前角增大，能使切削省力，当工件材料硬时，应选择较大的前角。( )

• 66、

  用高速钢车刀车削时，切屑呈蓝色，这说明切削速度选得正合适。( )

• 67、

  用硬质合金车刀精车外圆时，切屑呈蓝色，这说明切削速度选得偏低。( )

• 68、

  工件上经刀具切削后产生的新表面，叫加工表面。 ( )

• 69、

  车刀上和工件上加工表面相对着的是副后刀面。( )

• 70、

  如果背吃刀量和进给量选得都比较大，选择切削速度时要适当的降低些。( )

• 71、

  刃磨高速钢车刀用的是绿色碳化硅砂轮，刃磨硬质合金车刀用的是氧化铝砂轮。( )

• 72、

  刃磨车刀时要用力，但车刀不需要移动。( )

• 73、

  平形砂轮一般可用“砂轮刀”修整，杯形细砂轮可用金刚石笔或硬砂条修整。( )

• 74、

  刃磨硬质合金车刀时，车刀发热可以直接放入水中冷却，高速钢车刀不能放入水中冷却。( )

• 75、

  车外圆时，若车刀刀尖装得低于工件轴线，则会使前角增大，后角减小。( )

• 76、

  为了使车刀锋利，精车刀的前角一般应取大些。( )

• 77、

  车端面时，车刀刀尖应稍低于工件中心，否则会使工件端面中心处留有凸头。( )

• 78、

  粗加工时，余量较大，为了使切削省力，车刀应选择较大的前角。( )

• 79、

  主偏角等于90°的车刀一般称为偏刀。( )

• 80、

  切削铸铁等脆性材料时，加注切削液可将切屑碎末及时冲走，以保护机床。( )

• 81、

  麻花钻可以在实心材料上加工内孔，不能用来扩孔。( )

• 82、

  麻花钻两主切削刃之间的夹角叫顶角。( )

• 83、

  标准麻花钻的顶角为140°。( )

• 84、

  螺旋角是螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线后与轴线垂直面之间的夹角。( )

• 85、

  当麻花钻顶角为118°时，两主切削刃为曲线。( )

• 86、

  钻孔时，切削速度与钻头直径成正比。( )

• 87、

  麻花钻的横刃是两个主切削刃的交线。( )

• 88、

  麻花钻有直柄和锥柄两种。( )

• 89、

  标准麻花钻的螺旋角在18°～30°之间。( )

• 90、

  麻花钻主切削刃上的前角、后角都是变化的。外缘处前角和后角都最大。( )

• 91、

  麻花钻的前角主要是随着螺旋角变化而变化的，螺旋角愈大，前角也愈大。( )

• 92、

  麻花钻横刃斜角的大小是由后角的大小决定的。后角大时，横刃斜角就减小。( )

• 93、

  麻花钻靠近中心处的前角为负值。( )

• 94、

  麻花钻两主切削刃成凸形刃时，说明顶角大于118°。( )

• 95、

  麻花的后角增大时，横刃斜角减小，钻削时切削力减小。( )

• 96、

  麻花钻刃磨后，两条主切削刃应该对称，并且长度相等，横刃斜角为60°。( )

• 97、

  刃磨麻花钻时，钻尾向上摆动不得高出水平线，以防磨出负后角。( )

• 98、

  刃磨麻花钻时，应随时冷却，以防钻头刃口发热退火，降低硬度。( )

• 99、

  修磨麻花钻横刃有修短横刃和改善横刃前角。( )

• 100、

  麻花钻刃磨时，一般只刃磨两个主后刀面，并同时磨出顶角、后角和横刃斜角。( )

• 101、

  直径大于14mm的锥柄钻头可直接装在尾座套筒内。( )

• 102、

  直柄钻头不能直接装在尾座套筒内。( )

• 103、

  修磨麻花钻的前刀面，主要是为了增大前角。( )

• 104、

  修磨麻花钻的棱边，主要是为了磨出后角，以减少棱边与孔壁的摩擦。( )

• 105、

  修磨麻花钻横刃时，工件材料愈软，横刃修磨得愈短。( )

• 106、

  修磨麻花钻前刀面的原则是，工件材料较硬，应修磨外缘处的前刀面；工件材料越软，应修磨横刃处的前刀面。(

• 107、

  螺旋槽的作用是构成切削刃，排出切屑和通过切削液。( )

• 108、

  孔在钻穿时，由于麻花钻的横刃不参加工作，所以进给量可取大些，以提高生产率。( )

• 109、

  用麻花钻扩孔时，为了防止钻头扎刀，应把钻头外缘处的前角修磨得小些。( )

• 110、

  用麻花钻扩孔时，由于横刃不参加工作，轴向切削力减小，因此，可加大进给量。( )

• 111、

  因三爪卡盘有自动定心作用，故对高精度工件的位置可不必校正。( )

• 112、

  用正爪装夹工件时，工件直径不能太大，卡爪伸出卡盘圆周可以超过卡爪长度的1/3。( )

• 113、

  四爪单动卡盘装夹工件时，先用两个相对的卡爪夹紧，然后再用另一对相对的卡爪夹紧。( )

• 114、

  在四爪单动卡盘上校正较长的外圆时，只要对工件前端外圆校正就可以。( )

• 115、

  国家标准中心孔只有A型和B型两大类。( )

• 116、

  钻中心孔时不宜选择较高的机床转速。( )

• 117、

  中心孔钻得过深时，顶尖和中心孔不能用锥面结合，定心不准。( )

• 118、

  中心孔是轴类工件的定位基准。( )

• 119、

  中心孔根据工件的直径(或工件的重量)，按国家标准来选用。( )

• 120、

  中心孔上有形状误差不会直接反映到工件的回转表面。( )

• 121、

  车削短轴可直接用卡盘装夹。( )

• 122、

  顶尖的作用是定中心、承受工件的重量和切削力。( )

• 123、

  一夹一顶装夹，适用于工序较多、精度较高的工件。( )

• 124、

  两顶尖装夹适用于装夹重型轴类工件。( )

• 125、

  两顶尖装夹粗车工件，由于支承点是顶尖，接触面积小，不能承受较大的切削力，所以该方法不好。( )

• 126、

  轴类工件各回转表面的形状精度和位置精度，与中心孔的定位精度有关。( )

• 127、

  用两顶尖装夹车光轴，经测量尾座端直径尺寸比主轴端大，这时应将尾座向操作者方向调整一定的距离。( )

• 128、

  用两顶尖装夹圆度要求较高的轴类工件，如果前顶尖跳动，车出的工件会产生圆度误差。( )

• 129、

  用两顶装夹光轴，车出工件的尺寸在全长上有0.1mm锥度，在调整尾座时，应将尾座按正确方向移动0.05

• 130、

  车床中滑板刻度盘每转过一格，中滑板移动0.05mm，有一工件试切后尺寸比图样小0.2mm，这时应将中

• 131、

  车外圆时，车刀刀杆的中心线与进给量方向不垂直，这时车刀的前角和后角的数值都发生变化。( )

• 132、

  为避免产生振动，要求车刀伸出长度要尽量短，一般不应该超过刀杆厚度的1～1.5倍。( )

• 133、

  用中等切削速度切削塑性金属时最易产生积屑瘤。( )

• 134、

  切断刀以横向进给为主，因此主偏角等于180°。 ( )

• 135、

  锉削时，在锉齿面上涂上一层粉笔末，以防锉削屑滞塞在锉齿缝里。( )

• 136、

  对工件外圆抛光时，可以直接用手捏住砂布进行。( )

• 137、

  抛光时选用砂布，号数愈大，颗粒愈细。( )

• 138、

  用砂布抛光时，工件转速应选得较高，并使砂布在工件表面上慢慢来回移动。( )

• 139、

  工件上滚花是为了增加摩擦力和使工件表面美观。( )

• 140、

  滚花刀只有单轮和双轮两种。( )

• 141、

  滚花刀在装夹时一般与工件表面产生一个很小的夹角，使刀具容易切入工件表面。( )

• 142、

  滚花时产生乱纹，其主要原因是转速太慢。( )

• 143、

  滚花以后，工件直径小于滚花前直径。( )

• 144、

  单轮滚花刀通常用于滚压网花纹。( )

• 145、

  滚花时应选择较高的切削速度。( )

• 146、

  滚花前，根据工件材料的性质，须把滚花部分的直径车小(0.2～0.5)p(节径)。( )

• 147、

  测量较高精度外圆一般用游标卡尺测量。( )

• 148、

  在两顶尖上测量同轴度用百分表测量。( )

• 149、

  车孔时的切削用量应比车外圆低一些。( )

• 150、

  涨力心轴装卸工件方便，精度较高，适用于孔径公差较小的套类工件。( )